有业内人士指出，从2020年起未来数年内，我国燃煤电厂脱硝催化剂将迎来报废高峰。预测认为，到2025年脱硝催化剂废弃量将达到40.01万立方米，年报废量达到20万吨。

　　近年来随着环保政策的不断趋严，也催生了脱硫催化剂的巨大需求。随着国家对火电厂脱硫机组二氧化硫排放标准的不断提高，因此会在脱硫过程中加入脱硫催化剂，能大大提高脱硫的效率。

　　有数据显示，截至2019年底我国火电装机容量达到11.9亿千瓦，目前8.1亿千瓦的燃煤机组基本达到天然气的排放水平，按此标准算，SCR催化剂的总填装量约为120万立方米。随着超低排放将重心逐渐转向非电烟气治理领域，未来我国对脱硫催化剂的需求将进一步增加。

　　而脱硫催化剂不仅用于煤电行业，也广泛应用于石油炼制、石油化工、天然气及天然气化工、煤化工、化肥、钢铁、沼气等行业。由此可见，产生废弃脱硝催化剂数量较大。废气的脱硫催化剂属于危险废物，如何处理与处置废弃脱硫催化剂是行业内面临的重大挑战。

　　实现脱硫催化剂再利用，一方面是为了进一步延长催化剂本身的使用寿命与使用安全性;另一方面，也是为了推动煤电、化肥、钢铁和沼气等行业最大限度减少废旧催化物的产生量，发展更多无害化处理与资源化再生利用技术。

　　目前我国针对脱硫催化剂失活后的再生处理技术方案主要包含两种，分别是现场再生和工厂化再生。较常用的是工厂化再生技术，该技术可将废催化剂活性恢复到新鲜催化剂的85%以上。

　　有业内人士指出，采用再生工艺对脱硝催化剂进行处理，其脱硝活性能够快速恢复到正常水平，再生工程费用也只有原技术的40%左右，生产成本节约效果非常明显。

　　结合当前情况来看，“减量化、无害化、资源化”的相关技术优化措施以实现对废烟气脱硝催化剂的综合再生有效利用成为关键。

　　另一个值得注意的是，国家能源集团北京低碳清洁能源研究院研发了“一种脱硝催化剂的再生方法和一种再生脱硝催化剂及其应用”。据相关人员介绍，通过大数据快速诊断技术，靶向清洗和活性组分梯度分布等系列核心技术，废催化剂实现100%循环利用，再生催化剂性能可恢复至新催化剂的95%-105%，降低催化剂成本40%以上，是各项指标均优的产品。

　　有业内人士指出，当前我国脱硝催化剂再生技术正在不断发展当中，未来将朝向资源化的方向转变，从传统的资源开采、生成、使用、报废的线性工艺，逐步转变为新催化剂生产、再生、回收的循环工艺，实现原料再利用。